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Experte
Marcus Schlichting

Wassersport-Wissen aus dem Norden: Experte Marcus Schlichting kommt von der Osteseeküste nach Franken.

RATHGEBER im Yachtbau

Von Franken auf die sieben Weltmeere

BAVARIA produziert seit 1978 erfolgreich Segelyachten – fernab jeder Küste. Plaketten von RATHGEBER geben den schnittigen Schiffen den letzten Schliff. Ein Besuch in einer Werft, die auf dem Trockenen sitzt.

Die Marktgemeinde Giebelstadt, 15 Kilometer südlich von Würzburg, ist ein beschaulicher Ort. Zumindest auf den ersten Blick. Wer sich über die B19 von Süden nähert, wird begrüßt von Kürbisäckern, einer Tankstelle mit angestelltenfreundlichen Öffnungszeiten und Streuobstwiesen. Vom südwestlichen Zipfel der Ostsee bei Travemünde sind es gut 600 Kilometer bis hierher. Von der Nordsee bei Bremerhaven nicht viel weniger. Warum das wichtig ist? Nun, Giebelstadt, nah am geographischen Zentrum der Republik, hat eine maritime Besonderheit zu bieten: Hier steht die zweitgrößte Werft der Welt für Serienyachten. 600 Mitarbeiter produzieren in Unterfranken pro Jahr mehr als 1.000 Yachten.

Bis 1978 gab es auf dem heutigen Gelände von BAVARIA YACHTS eine Fabrik für Kunststofffenster. Als die geschlossen werden sollte, erkannte BAVARIA-Gründer Winfried Hermann seine Chance und errichtete in dieser Fabrik und mit den erfahrenen Mitarbeitern vor Ort eine Werft für Segelyachten. Die Idee des begeisterten Seglers war es, den Yachtbau zu industrialisieren. So konnte er seine Schiffe zu einem unschlagbar günstigen Preis anbieten und eröffnete vielen Kunden erstmals die Möglichkeit, sich eine eigene Yacht zu kaufen.

Doch, auch wer sich für eine vergleichsweise günstige Yacht entscheidet – Technik, Komfort und Optik müssen stimmen. Die edelschlanken Linien kommen von den besten Design-Gurus wie Farr Yacht Design, Cosssutti Yacht Design oder Marco Casali. Und selbst bei vermeintlichen Kleinigkeiten setzt BAVARIA auf Qualität – die 3D-Plaketten und Typenschilder der Schiffe kommen von RATHGEBER.

Gemessen an der gesamten Yacht mag das nur ein kleiner Beitrag sein – aber der ist prägend und immer sichtbar. So waren auch die Anforderungen komplex. Denn ein Typenschild oder eine 3D-Plakette für eine Yacht muss einiges aushalten. „Unsere Aufgabe war es, ein Produkt zu liefern, dem weder Hitze und Kälte noch Salzwasser etwas anhaben können, das auch nach Jahren im harten Einsatz richtig gut aussieht“, erklärt Produkt-Managerin Sabrina Marx von RATHGEBER. Und das gelte nicht nur für die veredelte Oberfläche, sondern auch für den speziellen Kleber. Denn ein Schiff arbeitet, windet sich unter den Kräften von Meer und Wind. Und bei aller Vorsicht muss ein Schiffsrumpf immer wieder Schläge einstecken – sei es bei Anlegemanövern, beim Laden und Löschen, oder beim Ankern.

Bei BAVARIA YACHTS kommen zwei besonders robuste RATHGEBER-Produktlinien zum Einsatz. CHROMOTION® ist nach den höchsten Standards der Automotive-Branche getestet und widersteht den härtesten Bedingungen. Gleiches gilt für den hochwertigen Schaumstoffkleber, der über viele Jahre hält. Die edel geprägte BAVARIA-Plakette wird aus Alu-3D mit einem Top-Coat auf PU-Basis gefertigt. Das klare Kunstharz bietet nicht nur einen zusätzlichen Schutz für den Druck, die glasige Schicht macht auch die Prägung des Emblems noch erhabener, noch hochwertiger.

Auf Schienen gleiten die Yachten durch die Werft.
Das Innenleben entsteht in der eigenen Schreinerei. Stück für Stück wird es eingepasst.
Die Matrix für ein Deck wird vor dem nächsten Einsatz gereinigt und poliert.
Gleich kommen die Fenster: Ein Rumpf mit fertig einlaminiertem Strongback in der Fräskammer.

Der letzte Schliff

Gemacht für lange Törns: Die edlen Plaketten und Schriftzüge aus Chromotion und Alu-3D.

Yachten für eine breitere Kundschaft? Das Konzept ging auf.

Ein großer Vorteil, den Kunden mit RATHGEBER als Lieferanten haben, ist die Flexibilität der Oberhachinger Kennzeichnungsspezialisten. „Wir können fast jedes Produkt auch kurzfristig produzieren und liefern“, erklärt Sabrina Marx. „So können unsere Kunden auch unerwartete Auftragsspitzen gut abfedern.“ In Zukunft sei es denkbar, Plaketten für einzelne Schiffe oder Eigner zu individualisieren. „Mit mylabel.one haben wir die Technik und die Software dafür schon heute erfolgreich im Einsatz“, sagt Sabrina Marx. 

Segelyachten für eine breitere Kundschaft? Für BAVARIA ging das Konzept auf – schon Mitte der 1980er-Jahre war die Werft in Franken zu Deutschlands größtem und erfolgreichstem Produzenten von Segelyachten geworden. 2001 wurden die ersten Motorboote bei BAVARIA gebaut – wie die Segelyachten sofort ein Erfolg. In den Hochzeiten des Yachtbaus fertigten die Franken rund 3.500 Schiffe pro Jahr. „Die Finanzkrise 2009 hat den Yachtbau auf der ganzen Welt etwas gebremst“, erklärt Marcus Schlichting von BAVARIA YACHTS. Doch heute kämen schon wieder rund 30 Prozent der Charter-Yachten aus Giebelstadt. Und auch der Standort, weitab von jedem Gewässer, habe sich längst als Vorteil entpuppt. Dank der zentralen Lage lassen sich die Yachten relativ schnell auch ans Mittelmeer oder in die Niederlande liefern. Schlecht transportieren lassen sich hingegen die Katamarane. Die Zweirümpfer werden seit 2014 in Rochefort an der französischen Atlantikküste gebaut.  

Industrie hin, Industrie her – die Produktion der einzelnen Yachten verlangt bis heute viel Handarbeit. Es beginnt mit dem Rumpf. Dafür werden nach einer ausgefeilten Matrix unterschiedlich stabile GFK-Matten in eine Art Negativ-Form gelegt und dort mit einer Folie fixiert. Es riecht nach Lack und Lösungsmitteln, die Arbeiter tragen große Atemschutzmasken. Mit einem eigens entwickelten Infusionsverfahren wird anschließend ein spezielles Harz zwischen die Matten gespritzt, das überschüssige Material auf der anderen Seite wieder abgesaugt. Das macht die Produktion nicht nur zuverlässiger – Fehler sind so gut wie ausgeschlossen. Ein weiterer Vorteil: „Die Methode spart im Gegensatz zu früher allein bei der Außenhaut rund 300 Kilo Gewicht und mehr, je nach Rumpf“, erklärt BAVARIA-Mann Schlichting.

Im nächsten Schritt wird der sogenannte Strongback in den Rumpf laminiert. Das extrem kompliziert berechnete Gerüst gibt dem Rumpf nicht nur Halt, es dient auch quasi als Fundament für Kiel und Mast, muss sämtliche auftretende Kräfte managen. Dass auch dabei alles mit rechten Dingen zugeht, wird genau dokumentiert. Vom ersten Produktionsschritt an begleitet eine Prüfmappe jedes einzelne Schiff. Hier wird jeder Handgriff verzeichnet, jedes verbaute Teil penibel abgehakt. Ist der Strongback laminiert, werden die Fenster in den Rumpf gefräst – computergesteuert und auf den Millimeter genau.

„Eine  BAVARIA muss nicht nur schnell und sicher segeln, sie muss ausgestattet sein wie eine Ferienwohnung – in höchster Qualität.“

Alles im Blick, alles im Griff – die aufwändige Instrumententafel am Ruderstand.
Alles nachmessen, alles notieren – die Dokumentation ist lückenlos.
Vorbereitungen für das Infusionsverfahren – die neue Methode spart bis zu 300 Kilo Harz.

Bei der Hochzeit kommt zusammen, was zusammen gehört.

Derweil nimmt das Deck schon Formen an. Dafür werden eine Oberschale und eine Unterschale laminiert und danach zusammengefügt. Zwischen den beiden Bauteilen sind bereits die kompletten Kabelstränge der fertigen Yacht verlegt. Die Decksschalen werden daraufhin millimetergenau in eine computergesteuerte kombinierte Fräs-, Säge-, Schleif- und Bohrmaschine eingespannt. „Die erste ihrer Art, die je in Europa eingesetzt wurde“, erklärt Schlichting. Damit werden Bootsteile bis 16 Meter Länge und fünf Meter Breite bearbeitet. Beim Deck einer elf Meter langen BAVARIA-Segelyacht beispielsweise werden innerhalb kürzester Zeit 231 Löcher, 98 Senkungen von 3,5 bis 16 Millimeter sowie 82 Gewinde gebohrt, die für die passgenaue Installation von Beschlägen und Befestigungsschrauben notwendig sind.

Auch das Innenleben der Yachten entsteht komplett in der 70.000 Quadratmeter großen Produktion in Giebelstadt. In der eigenen Schreinerei werden die einzelnen Teile zugeschnitten, lackiert, konfektioniert und schließlich montiert.

Bei der Endmontage schließlich treffen die einzelnen Bauteile und -gruppen zum ersten Mal aufeinander. Wie an einem Fließband kommt das Innenleben der Yacht Stück für Stück in den Rumpf. Am Rand stehen fertige Nasszellen, Toiletten, Motoren und Ruderanlagen. Daneben warten Betten, Schränke und Küchen auf den Einbau. „Der Aufwand ist heute enorm“, sagt Marcus Schlichting. Die Ansprüche an eine Yacht seien heute sehr hoch. Eine moderne BAVARIA solle nicht nur schnell und sicher segeln, sie müsse ausgestattet sein wie eine moderne Ferienwohnung, natürlich bei höchster Bauqualität. „Im Vergleich zu einer Yacht von 1978 ist eine BAVARIA heute viel komplexer in der Herstellung“, erklärt Schlichting.

Bei der sogenannten „Hochzeit“ kommt schließlich zusammen, was zusammengehört: Das vormontierte Deck wird auf den fertig eingerichteten Rumpf mit allen Einbauten und Anschlüssen gesetzt, das Ganze von oben sorgfältig verschraubt und verklebt. Im Heck wird noch einmal zusätzlich laminiert. Jetzt wird der Schiffskörper angehoben und auf den schweren Kiel gesenkt. Der wird von innen am Strongback verschraubt – bis auf den Mast ist die Yacht fertig. Zumindest technisch.

Bevor das Schiff abgenommen werden kann, wird geputzt, poliert, kontrolliert, noch einmal geputzt und noch einmal kontrolliert. Wenn alles montiert ist und alles funktioniert, kommt mit dem letzten Haken in der Prüfmappe das Sahnehäubchen: Ein Monteur in weißen Handschuhen bringt die BAVARIA-Plakette von RATHGEBER am Heck an. Das aufwändig gefertigte Schild gibt dem Schiff den letzten Schliff und unterstreicht seinen Charakter.